Clôture du projet AFTER ALM

La réunion de clôture du projet AFTER ALM s’est tenue la semaine dernière en présence des partenaires industriels et académiques du projet.

AFTER ALM a été initié en 2016 et s’inscrivait dans la problématique du post-traitement des pièces en alliage d’aluminium, titane, base nickel et acier inoxydable, issues de fabrication additive et dont les propriétés de surface sont caractéristiques d’une élaboration à partir de poudres micrométriques (rugosité de surface élevée, morphologie de rugosité dépendante de l’orientation de fabrication, présence de particules/résidus de poudre détachables).

Porté principalement par les secteurs de l’aéronautique et du naval, son objectif consistait à évaluer, développer et maturer jusqu’à TRL4 différents procédés de parachèvement :

• Polissage chimique ;
• Polissage électrolytique ;
• Polissage électrolytique plasma ;
• Tribofinition ;
• Revêtements nivelant ;
• Polissage laser ;
• Polissage jet d’eau.

Le traitement d’éprouvettes technologiques représentatives des besoins des donneurs d’ordres du projet AFTER ALM par ces technologies a permis d’obtenir des résultats prometteurs avec une diminution de plus de 80% de la rugosité de surface des pièces de géométries simples et tubulaires.

Au-delà de ces résultats, la combinaison de ces procédés semble être la solution la plus adaptée pour répondre de manière optimale aux enjeux industriels liés au parachèvement des pièces, en fonction du niveau de rugosité, du matériau et de la technologie utilisée pour traiter la pièce.

L’IRT M2P s’apprête désormais à lancer le projet NEMO - NExt alM finishing prOcesses, suite du projet AFTER ALM, pour poursuivre le développement de ces procédés de parachèvement et étudier l’influence des propriétés de surface sur certaines propriétés fonctionnelles telles que le comportement en fatigue, le transfert thermique ou encore l’écoulement de fluide.

NEMO regroupe une vingtaine de partenaires et débutera dès le 1er janvier 2022 pour une durée de 4 ans.
 

AFTER ALM en chiffres

• 27 partenaires
• 3 brevets déposés
• 3 thèses
• 41 communications nationales et internationales (posters, articles scientifiques et techniques, rédaction d’un chapitre dédié au parachèvement dans un ouvrage sur la fabrication additive)
• Environ 500 éprouvettes traitées pour chaque nuance de matériaux
• Environ 50 tubes traités
• Environ 10-15 éprouvettes technologiques traitées
• Plus d’une vingtaine de démonstrateurs traités